涂装工艺学习材料优秀5篇-尊龙凯时最新z6com
汽车涂装工艺 篇一
汽车涂装工艺
王超
西安航空技术专科学校生物医电学院
摘要：汽车在涂装之前，为了提高涂装的质量，要制定一系列工艺参数，施工顺序。技术要求等涂装工艺文件，这是汽车涂装质量管理的主要技术文件，作为施工现场的操作者和指挥者，除按工艺要求选择涂料，稀释剂外还必须按照工艺顺序和各道工序要求认真细致地施工，不可片面地追求工期而任意改变或削减工艺程序，或长期沿用陈旧的。落后的生产条件及旧的操作为方法不改。
关键词：
高速发展的汽车工业已成为我国国民经济的支柱产业，汽车涂装枝术在汽车生产及使用过程中发挥着越来越重要的作用，汽车涂装不但使汽车的车身颜色变得美观大方、美化环境，而且还可以有效地防止金属及非金属的腐蚀，恢复被磕碰、被刮伤及老化等漆膜的性能。
汽车涂装工工艺的内容包括：工艺的适用范围，选择的涂料及辅料。涂装方法及工具设备，涂装前的技术处理，操作过程及方法，工序间的质量，涂层层质量的检查方法及标准等。涂装工艺的制定遵循的编制原则：合理选用涂装设备。根据车身的损伤程度制定涂装工艺，涂装质量要求，涂装前的表面状况，涂料与辅料的选择原则，涂装方法的选用原则，操
作规程的制定原，涂膜的干燥原则，每道工序的质量检查及标准，安全及注意事项。
汽车修补涂装一般要经过涂装前的准备工作，表面预处理，涂底漆，涂中间涂层，涂面漆及最后的修正等工序，并视表面的损份程度和现场的具体条件确定执行那些工序。
涂装工艺的主要工序系指工艺必不可少的工序，包括涂装前处理，涂料的涂布、烘干等工序。
涂装前的预处理：涂装前的预处理系指在涂备道漆之前将被涂面，进行处理，使元清洁干净，为各涂层质量创造好基底的工序，可细分为涂底漆前的底材外理工序（如脱脂处理，除旧漆、磷化、钝化等工序等）和涂中间涂层面漆的表面准备工序（如清理除尘，表面修平，打磨等工序）。
洗车：全车清洗，虽然涂装操作可能是车身的某一块板件或板件的某一部分。但仍需要彻底清洗整车上的泥土，污垢和其他异物，尤其注意门边柜，行李厢、发动机罩缝隙和罩处的污垢，如果不清除干净，新油漆的漆膜上就可能会沾上很多污点、一般使用纯净水冲、再用中性肥皂水或车辆清洗。然后用水彻底冲净，车身待涂表面的清洗主要采用有机溶剂清洗。它的作用是溶解和去除油脂、润滑油、污垢、石蜡、硅酮抛光剂及手印等。注意：绝不允许采用清洗剂擦洗塑料密封胶的表面，在对热塑性丙烯酸面漆表面进行清洗时，所用的溶剂说明书上一定要有“本清洗溶剂可以安全地在热塑
性丙烯酸面漆上使用”的标志。
涂料的鉴别与评估埚坏程度。
鉴别涂料；鉴别车身钣金件上的涂料类别，在重涂工艺中是非常重要的。如果涂膜没有正确鉴别，在施涂漆时会出现严重的的问题。旭果一辆车、汽车从未经过重新喷涂，则根据车型手册可以确定涂层的类型，但对重新喷涂过的汽车车身，在修理时则必须确定车身涂层的类型。（1）判断汽车是否经过重新喷涂的方法：①打磨法：打磨需要修补部位的某一边缘，直到露出金属，通过涂层的结权可以盾出这辆汽车是否经过重新喷涂，面漆单一均衡，为未曾喷涂过，面漆明显分屋，或因曾喷涂过与原车不一样，油漆呈现不同颜色的两层面漆层，由此可以判断为过去曾重新喷涂过。②测量涂层厚度法：将旧涂层剥开，直到露出底材，测量涂层断面的厚度。如果涂层厚度大于新车涂层的标准厚度，说明这辆汽车曾经进行过重新喷涂。（2）车身原有涂层类型的确定方法：①视觉检查方法：用粗蜡打磨漆面，若布上沾有漆迹，则说明漆面是单层式面漆：若没有沾上漆色，则说明漆面是双层式面漆。②涂抹溶剂法：一般说来，用棉纱浸入硝基稀释剂。 在涂装表面上摩擦，擦不掉的涂料便是烘烤型或聚氨酯型，而可擦到布上的涂料则是自然干燥型。
评估损坏程度，正确的评估损坏程度，是确定维修成本、保证涂装质量的关键因素之一。对于损坏进行了正确的评估
后，才能确定修补范围，从而确定各道处理工序的范围，确定过渡区域，需遮盖保护的部位，需拆卸的零件等，为后续工序的正确实施及保证满意的修补质量奠定基础。评估损坏的程度的方法有目测，触摸和用直尺评估。
涂料的涂布
采用各种涂布方法将各种类型涂料（如传统的有机溶剂型涂料水性涂料、电泳涂料和粉末涂料，双组分涂料等）均匀地涂布到被涂物表面上的工序称之为涂布工序。
涂底漆：直接在被涂装物底材表面上涂的等一道涂料的工序称为涂底漆，所形成的底漆涂层是整个涂层的基础，与底材的结合力和涂层
铁路货车涂装工艺 篇二
铁路货车涂装工艺2007-01-09 14:32:56 来源：中国铁路网 浏览次数：0 网友评论 0 条从防腐涂装工艺来看，铁道货车制造工厂普通采用喷涂的涂装工艺。近几十年来，随着科学技术的进步，表面防腐涂装的涂料材质、涂装的工艺手段都有突飞猛进的发展，现将已经在其他领域应用成熟、防腐效果优良、生产效率较高的涂装工艺简单介绍如下。
1粉末涂料涂装
粉末涂料可分为热固性和热塑性两大类。热固性粉末涂料主要是由各种固性的合成树脂组成，如环氧、聚酯、丙烯酸、聚氨酯等，其中环氧、环氧改性和聚酯的粉末用途最广，在粉末的配方中加有固化剂，在一定温度下会发生交联反应而固化成膜。热塑性粉末涂料由热塑性全成塑料作为主要成膜物质如聚乙烯、聚丙烯、氟碳等。热塑性粉末涂料经熔化、流平、冷却凝固成膜。
热固性粉末涂料一般用静电喷涂机雾化后从带有高压静电的喷嘴喷出，这些雾状带高压静电的粉末，吸咐在接地金属件表面，然后在高温固化炉中流平、发生交联反应，冷却到常温固化成膜。
热塑性粉末涂料一般在流化床中与通过多孔板的压缩空气混合流化成为浓雾状流体，然后将预热到粉末熔化温度的金属件放入粉末流体中，粉末被熔化在金属表面而形成均匀的涂层。粉末涂装的特点是涂膜具有良好的强度和韧性，与金属底材的附着力十分牢固，耐腐蚀性、耐磨性、而冲击性都优于普通溶剂型涂料得到的涂层。其一次涂膜厚度即可达到150μm，涂料可重复使用，无消耗，无有机溶剂对环境的污染，涂装效率高，但其造价比普通溶剂型涂料高。目前铁道客车的门窗，内饰构件、五金件已大量使用粉末涂料。
2电泳涂装
电泳涂装分为阳极电泳和阴极电泳2种，由于阴极电泳涂料有更高的耐腐蚀性、高泳透力，现在阴极电泳已逐步取代阳极电泳。阴极电泳涂料是由用有机酸中具有叔胺基的合成树脂形成的水溶性或胶体分散型树脂、添加剂、有机溶剂和纯水配制而成，树脂在水中离解，带正电荷，被涂金属件作阴极，另一不锈钢板作阳极，浸在阴极电泳涂液中通直流电压，在电场的作用下伴随着复杂的物理化学、胶体化学、电化学过程，合成树脂沉积在金属件表面，然后在高温固化炉中固化成膜。
电泳涂装的特点是涂膜厚度均匀可控，内外表面都可得到良好的涂层，无死角，附着力强，耐腐蚀性、耐磨性良好。电泳涂装不使用有机溶剂，工艺用水可以重复循环使用，无污染，生产效率和涂装质量极高。电泳涂料和电泳设备造价比较高，不适合小批量生产。目前，阴极电泳涂装在汽车底盘、车身构件、轮毂等防腐涂装领域广泛使用，长期防腐效果良好。
3热浸镀
热浸镀是将一种金属构件浸在熔融状态的另一种耐腐蚀低熔点有色金属中，在其表面形成一层金属保护膜的涂装方法。镀层金属主要有锌、锡、铝、铅等。热浸镀锌是一种公认的经济实用、应用广泛、防腐效果良好的钢构件保护方法，其涂镀过程是：首先被镀金属构件经过酸洗、水洗后获得清洁的表面，再进行溶剂的助镀处理和烘干处理，然后浸入熔融的锌液中镀锌，镀后除去多余的锌，最后进行水冷、纯化处理。
热浸镀锌的特点是钢构件表面和锌层之间形成锌铁互熔层，锌层和钢构件的结合十分牢固，覆盖性能比电镀锌好，涂层较厚，耐腐蚀性、耐磨性良好，是钢结构长期重防腐的最佳方法之一。目前热浸镀锌在高速公路防撞板、建筑钢结构、钢塔、化工设备、电力设备中得到广泛应用，对钢结构的有效防护时间达20年以上。
4热喷涂
热喷涂是一种采用专用设备利用热源将金属或非金属材料迅速加热到熔化状态，再用高速气流将其雾化并喷涂到金属构件表面而形成涂层的涂装方法。常见的热喷涂方法有火焰线材喷涂、火焰粉末喷涂、电弧喷涂、等离子喷涂、超音速喷涂等。热喷涂材料主要有锌、铝、锡、镍及其合金喷涂或喷涂粉，氧化物、碳化物、硅化物等陶瓷喷涂粉，聚乙烯、尼龙、环氧树脂等塑料材料。
热喷涂的特点是涂装工艺简单，不受被涂构件体积、厂地限制，适合大型钢结构的重防腐涂装，涂层而腐蚀性良好。目前，热喷涂锌、铝防腐保护已在建筑钢结构、桥梁钢结构、化工设备中得到广泛使用。国外已建立了热喷涂锌、铝的钢材预处理线，处理后的钢材进行加工，焊接成整体，然后对焊缝处再补喷，就成为完全由锌、铝防护的产品，有极好的防护性能。
5达克罗
达克罗涂装工艺是一种全新的表面处理技术。达克罗是由厚0.2μm左右的锌片、铬酸、专用纤维素等组成的高分散水剂溶液。钢构件表面清洗干净后，浸涂或喷涂达克罗溶液，在300度的高温中烘烤，在烘烤过程中涂层中的水和添加剂挥发，六价格氧化物可还原成无定形的三价铬氧化物，并对锌片进行纯化处理，将锌片与钢材表面紧密地结合在一起，而锌片像多层的鱼鳞片一样相互重叠覆盖形成多层次的屏蔽涂层，具有优良的防腐性能。
达克罗涂层的特点是具有极高的耐热腐蚀性、优异的耐候性和耐化学品稳定性。达克罗涂层比传统的镀锌层耐腐蚀性提高7倍~10倍，厚8μm的达克罗涂层耐盐雾试验达到1000h以上。达克罗生产工艺简单，无污染排放，已在国外广泛应用，在国内的汽车制造领域使用较多，是一种正在发展、优良的防腐涂装方法。
铁道货车制造企业目前正进行“先油漆，后组装”的模块化生产方式，将会给铁道货车制造工艺及产品质量带动来重大变革，这也为铁道货车不同的部件采用不同的防腐工艺以达到整车最佳的防腐效果创造了可行的条件。
信息来源：中国铁路行业第一网站 - 中国铁道网
原文地址：
涂装工艺学习材料 篇三
涂装学习材料
一、 涂装：是指将涂料涂覆于物面上，经干燥成膜的工艺。有时也将涂料在被涂物表面扩散开的操作称为涂装。作用：
1、保护；
2、装饰；
3、特种作用。
二、 涂料材料：
1、前处理（脱脂、表调、磷化）；
2、车用底漆（电泳涂料）；
3、中间涂料；
4、面漆；
5、特种涂料（pvc、sgc）；涂装后处理材料（抛光、防锈腊、保护蜡）
三、 涂料的作用：
1、底漆：是直接涂饰在经过表面处理的工件表面上的第一道漆，是整个涂层的基础。
●要有很好的附着力；●要有很好的耐腐蚀性；●耐水性和抗化学试剂性；●与中涂层或面涂层的配合性；●良好的施工性
2、中涂（用于底、面漆之间的涂料）
●要有底，面漆良好的配套性，中涂的结合力强、硬度适中，不被面漆的溶剂咬起；●具有填充性；●打磨性能良好；●良好的抗石击性
3、面漆：多层涂装中最后用的材料
●良好的外观（光泽、桔皮、丰满、鲜映性等）；●硬度；●耐腐性；●耐潮性和防腐性；●施工性
4、pvc
为提高车身的密封性能；提高汽车的舒适性和车身缝隙间的耐腐蚀性，车身的所有焊缝和内外缝隙在涂装过程中涂密封涂料，为提高车身底板及轮罩内的抗石击性和防腐蚀性，增涂一定厚度的涂料pvc。
5、密封胶：焊接处密封胶
要求应具有良好的弹性和附着力，使受震动未开裂或脱落，可分为粗密封和细密封，前者对车身内腔的所有焊缝密封，即沿缝隙压涂或喷涂pvc密封胶，对外观要求低称为粗密封；细密封指对外观需求高的车身表面的缝隙压涂上pvc密封胶；最后对压涂后的密封胶进行外观修饰。
6、防声、绝热材料
为更好的消除由于车身震动产生的声音，在涂密封胶和车底涂料后的车身内表面、门和翼振垫一面涂有压敏胶，有防贴保护，撕下防贴纸供垂直和下表面用，热融粘着型供水平面用。即放置在水平面上，随油漆烘干一起热融化粘贴在车身上。
7、抛光材料
喷完面漆后，为了消除涂膜缺陷，要用抛光材料进行修饰。有：抛光水、抛光浆、抛光蜡、去污增光剂。
8、防锈蜡及保护蜡
为了提高车身内腔结构部分的耐蚀性，汽车车身在涂装完成并经检查合格后，送总装前在规定的内腔中喷或涂防锈蜡，起防锈作用。为保证整车在储运中涂膜不受损，新车出厂前一般对车身外表面喷涂防护蜡；汽车在使用前后或售后再用汽油擦净，风神厂现使用薄膜进行表面保护。
9、溶剂：
溶剂是液态涂料不可缺少的组成部分。如：稀释剂
在涂装时选择溶剂不当，会影响稀释率和施工性能；会产生白化、失光等问题。所以正确选择适合溶剂相当重要。
四、涂装前处理
1、定义： 是去除被涂件之外的所有异物，提供适合于涂装要求的良好基底，以保证涂层具有良好的防腐性和装饰性。
2、涂装前脱脂就是去除零件表面的防锈油、钣金及压力加工中的拉延油、加工中的乳化液，热处理中的冷却油及操作者手上的油迹和汗迹，若不去除将影响磷化膜的形成并会影响涂层结合力、干燥性、装饰性和耐腐性。
3、磷化处理；
所谓磷化处理就是指金属表面与含磷酸二氢盐的酸性溶液接触发生化学反应而在金属表面上发生稳定的不溶性的无机化合物膜层的一种表面化学处理方法，所生成的膜叫做磷化膜。作用：为涂层提供一极为适宜的基底。
外观检查方法：外观均匀完整细密、无金属亮点、无白灰。
4、阴极电泳涂装：被涂物为阴极，电泳涂料为阳离子型（带正电荷），在直流电场力作用下，两极间产生电位差，离子发生定向移动，于是在零件表面形成一层带胶粘性的漆膜，烘干后为光亮坚固的电泳涂膜。它包括：电解、电泳、电沉积、电渗四个过程。
5、涂膜的固化：涂覆在被涂物上涂料由液态（或粉末状）变成无尘型的固态薄膜的过程；称为涂料的固化。
根据涂料的成膜过程不同：可分为热固性和热塑性。
涂膜的固化和干燥：
可分为：自然干燥、烘干和照射固化。
加热干燥：低温（ 100摄氏度以下）热风干燥
中温（100—150摄氏度）烘干（烘干时间包括：升温时间与保温时间）
高温（150摄氏度以上烘干）
照射固化：紫外线及电子束固化。
五、 水密检查：该作业为两人作业，其中一人手持接了气管的压力枪对准需要检查的部位的内腔缝隙处吹气另一人手拿沾了肥皂水的毛刷对准焊缝处刷涂肥皂水，两人做作业时边吹气边刷肥皂水边向前移动，遇有不见边有工艺孔时应用手指堵住工艺孔以防误判和肥皂水迸出伤眼。凡涂胶有孔的地方会有肥皂泡冒出。是为v1项。
六、 色差仪测量法：
色差仪是测量颜色标准板在可见光谱中的反射或透射光谱进而计算出色彩数据，以判定式样颜色是否符合要求及颜色偏差程度。它能给出颜色强度、色变指数、黄度指数、白度指数等信息。
相关值：l为白黑相
a为红绿相
b为黄蓝相
△e＊ab=【（△l＊）2 （△a＊）2 （△b＊）2】1/2
相关值有各个工厂有各自的管控值，在实际应用中当△e<0.5时，人眼几乎无法区别其颜色差别，当△e=1.6-3.0时，人眼能感觉到色差的存在，一般情况下，应控制在1.0左右。
七、 缺陷的产生和预防：
⑴、流挂：
原因：1.所用融合剂挥发太慢或者与涂料不配套。
2、一次涂的过厚，喷涂操作不当，喷枪用力过大，环境温度过低，在光滑的涂膜上涂布新涂料时也容易发生流挂，喷枪漆雾形状调整不当。
防治：1.正确选择溶剂，注意溶剂的溶解能力和挥发速度。
2、提高作业熟练度，喷涂均匀，一次不要喷太厚（控制在20um左右）。
3、严格控制涂料的施工粘度和温度。
4、在旧涂膜上涂新涂料要先打磨处理。
5、根据涂料特性，调整喷涂气压，喷涂中把握走枪速度和重叠幅度。
⑵、颗粒：
原因：1.清洁度差，调漆室、喷涂室、晾干室、烘干室内灰尘。
2、车身表面不干净。
3、施工人员的工作服、手套及涂装擦拭材料掉纤维。
4、易沉淀的涂料未充分的搅拌或过滤，供漆管路上应有过滤口。
⑶、露底：
原因：
1、所用涂料的遮盖力差或涂料使用前未搅拌均匀。
2、涂料的施工粘度偏低、涂的过薄。
3、底面漆的色差过大。
防治：
1、用遮盖力较强的涂料、增加涂层厚度或喷道数并充分搅拌均匀。
2、适当提高涂料的粘度，每道漆达到规定的厚度。
3、尽量使用同色中漆。
⑷、缩孔：
原因：1.所用涂料的表面张力偏高、流平性差、释放起泡性差，对缩孔的敏感性大。
2、调漆工具及设备不干净、有害物混入涂料。
3卫生差、有灰尘、漆雾、硅酮、蜡雾。
4、车身不干净
5、工作服、手套不干净。
防治：
1、
选合适的涂料。
2、
车间、辅料、设备要求不能有对涂料有害的物质。
3、
确保环境清洁，空气无尘埃、油雾。
4、
严禁裸手摸车。
⑸、针孔：
原因：1.涂料滚动性不良，流平性差，释放起泡性差。
2、涂料混入不洁物如。
3、环境温度过高。
4、涂装后晾干不充分，烘干过急，表面干燥过快。
5、被涂物（车身）温度高、有小孔。
防治：
1、
选择合适的涂料。
2、
涂装后规范晾干、添加慢干剂使表面干速减慢。
3、
改善环境温度。
4、
注意车身清洁、消除表面小孔。
⑹、气泡：
原因：1.溶剂挥发快，涂料的粘度高。
2、涂层烘干时过急，晾干时间短。
3、底封、底层有溶剂、水或气体。
防治：1.使用指定溶剂，粘度按涂装方法选择不宜偏高。
2、涂层烘干升温不宜过急。
3、底材应洁净不含水分或溶剂。
⑺、橘皮：
原因：
1、
涂料粘度大，流平性差。
2、
压缩空气压力太低，出漆量过大和喷具不佳，雾化不良。
3、
被涂物及空气温度偏高，喷涂室内风速过大，溶剂挥发过快。
4、
涂层晾干时间短，喷涂厚度不足。
防治：
1、
选合适溶剂，添加流平剂。
2、
选合适的空气压力，改善雾化。
3、
被涂物温度控制在50℃以下，喷涂室20℃左右。
4、
规定控制喷涂厚度，适当延长晾干时间。
八、吐出量：
准备好量杯与量筒，将喷枪口对准量杯或量筒，在1分钟内喷出油漆的数量称为吐出量。
涂装工艺复习题 篇四
涂装工艺复习题
一、 判断题（50个） 1. 提高脱脂温度可以提高脱脂效果。（√）
2、磷化是大幅度提高金属表面涂膜耐腐蚀性的一种工艺方法。（√）
3、电泳过程伴随着电解、电泳、电沉积、电渗四种电化学物理现象。（√）
4、电泳的泳透力可使被涂装工件的凹深处或被遮蔽处表面无能涂上涂料。（√）
5、国内涂装领域涂膜快速固化技术是高红外线快速固化技术。（√）
6、电化学腐蚀是金属与周围的电解质溶液相接触时，由于电流的作用而产生的腐蚀。（√）
7、一般来说，温度越高、脱脂效果越好。（√）
8、表面调整液是微碱性的胶体溶液。（√）
9、涂装前被涂物表面不得存在油污、锈迹、氧化皮、锈蚀物、灰尘杂质等污垢。（√）
10、在金属表面涂覆油漆属于防腐法。（√）
11、金属在干燥条件下不会发生腐蚀。（×）
12、底层涂料的特点，就是它与金属等不同材质的被涂物表面不直接接触。（×）
13、电泳槽液温度高，有利于得到较厚的膜厚。（√）
14、固体分表示涂料在一定的干燥规范下剩余物质量与试样质量的比值，以小数表示。（×）
15、磷化膜为多孔的晶体结构，可以作为防锈底层涂料。（√）
16、提高磷化溶液的总酸度，磷化反应的速度加快，且形成的磷化膜薄而细致。（√）
17、电泳槽自配槽后就应连续循环，停止搅拌不应超过2h。（×）
18、灰分是涂料在大约1500℃时灼烧所剩下的残留物质。（×）
19、油污可分为极性油污和非极性油污。极性油污有较强烈地吸附在基体金属上的倾向，清洗较困难，要靠化学作用或较强的机械作用力来脱除。（√） 20、耐水砂纸号码代表所用磨粒的粒度，号码越大，粒度越粗。（×）
21、在电泳槽的溢流槽上0次uf液洗，对回收电泳涂料和防止表干有益。（√）
22、所谓阴极保护，就是把被保护金属作为阴极通以直流电，进行阴极极化，使其处于阴极状态，从而达到防止金属腐蚀的目的。（√）
23、电泳涂料的灰分增加，有利于膜厚的增加。（×）
24、电泳涂装时工作电压应介于临界电压和破坏电压之间。（√）
25、涂料更新期超过6个月，最适合采用电泳涂装法。（×）
26、电泳涂料储存稳定性在试验室中的加速测定方法，是在30℃的保温箱中放置72h后再配置的槽液，其性质及泳涂的涂膜性能不变为合格。（×）
27、如果水平和垂直被涂面上的电泳涂膜光滑度和平整度无差异，可认为l效果好把（√）
28、电泳涂膜本身不含水，所以其烘干过程与热固性粉末涂料相仿。（×）
29、阴极电泳阳极颜色混浊，可能是阳极膜破损。（√）
30、电泳的主槽和副槽的液面落差大，可能造成涂膜的2次“流挂”缺陷。（×） 31.电泳涂装适合于所有被涂物涂底漆。（×） 32.电泳槽内外管路都是应用不锈钢管制成。（×）
33、亚硝酸钠在涂装工艺中常用作黑色金属涂装前的防锈剂和磷化促进剂。（√） 34.促进剂是用来提高磷化速度的一种成分。（×） 35.槽液的搅拌装置是用来搅拌和加热槽液的。（×）
36、电泳漆为水性涂料，不会出现针孔、缩孔等问题。（×）
37、表面活性剂的作用能降低油污与水及油污与金属表面之间界面张力而产生湿润、渗透、乳化、增溶、分散等多种作用。（√）
38、利用超滤技术和反渗透技术相结合，可实现电泳槽液和后冲洗系统全封闭循环。（√）
39、在阴极电泳涂装中阴极和阳极的面积一般按4：1设计。（√） 40、前处理的表调槽液的使用寿命较长，（x）
41、磷化膜是靠物理反应生成的。（×）
42、在钢板上的锌系磷化膜结晶是由磷酸铁和磷酸二锌铁组成。（×）
43、磷酸二锌铁的耐碱溶解性较磷酸锌低（×）高。
44、在磷化处理镀锌钢板时，不能从镀层供给铁离子，因而只能形成锌盐磷化膜。（√）
45、磷化的作用是在车身表面形成一层磷化膜，提高车身表面的电导率，使电泳漆更容易泳涂到车身上。（ ╳ ）
46、磷化的主要作用是在车身表面形成一层磷化膜，增强油漆的附着力，防止表面油漆被破坏后从底层开始锈蚀
47、汽车涂装前磷化处理一般都采用铁盐磷化处理剂。（ ╳）锌盐磷化处理剂
48、现今汽车涂装最广泛应用的是涂装前处理锌盐磷化处理液中添加ni和cr。（×）添加ni和mn
49、电泳涂装不仅仅适用于具有导电性的被涂物底漆。（×）
50、阴极电泳槽液是酸性体系，需靠适量的酸度才能保持槽液的稳定。（√）
二、 选择题（60个）
1、涂料流平性越好，越（ a ）流挂。 a、容易 b、不容易 c、不一定 d、无法得出结论
2、涂料开桶后发现粘度太稠，其产生原因一般是（ c ）
a、原料中部分组分密度过大
b、颜料研磨时间不足，方法不当 c、溶剂加入量太少
d、催化剂使用不当
3、涂料存储时应注意（ c ）
a、气温越低，涂料越不易变质
b、放在阳光下保持稳定
c、材料的导电良好
d、长期储存，以防将来不够用
4、按洁净度要求涂装车间分成三级，其中高级洁净区是指哪个区域（ d ）
a、预处理
b、电泳
c、密封、打磨、精修
d、喷漆作业区
5、化学腐蚀就是金属表面在各种（ a ）的作用下所受到的腐蚀，称为化学腐蚀。 a、化学介质
b、电解质溶液
c、空气
d、不导电溶液
6、在电泳涂装法中，涂装质量最好的是（ b ）
a、阳极电泳法
b、阴极电泳法
c、自泳涂装法
7、下面哪一个不是预处理脱脂效果不佳的原因（ d ）
a.脱脂时间过短
b.脱脂温度偏低
c.脱脂剂浓度偏低
d.脱脂剂浓度偏高
8、下面哪一个不是磷化膜过薄的产生原因（ c ）
a.总酸度过高
b.磷化时间不够
c.磷化时间过长
d.促进剂浓度高
9、下面哪一项不是导致电泳涂膜过厚的原因（ d ）
a.槽液固体份含量过高
b.泳涂电压偏高
c.泳涂时间过长
d.槽液电导率低
10、现今采用的焊缝密封涂料和车底涂料pvc是什么（ c ） a.氯乙烯
b.聚氯乙烯
c.聚氯乙烯树脂
d.聚氨酯
11、电泳涂装时，当电泳电压低于某一电压值时，几乎泳涂不上涂膜，这一电压称为（b） a.工作电压 b.临界电压 c.破坏电压 d.极限电压
12、粉尘的危害有哪些（ c ）
a.对人的听力有损害 b.污染天空臭氧层 c.可能导致爆炸 d.污染水源和生物
13、操作工得了硅肺病，可能是由（ d ）导致的
a.废水 b.废渣 c.废油 d.粉尘污染
14、（ c ）大多用于烘干室排出的废气治理。
a.吸附法 b.吸收法 c.催化燃烧法 d.水情理法 15.国内阴极电泳涂装已在（ d ）行业广泛应用。
a.轻工
b.铸造
c.电器
d.汽车
16、电泳后冲洗最后一道冲洗用纯水电导率控制在（ a ）µs/cm以下。
a.10
b.20
c.30
d.50
17、进入电泳槽前被涂物的滴水电导率应不大于（ c ）µs/cm。
a.10
b.20
c.30
d.50
18、被涂物出电泳槽至清洗槽的间歇时间应不大于（ b ）min。
a.0.5
b.1
c.1.5
d.2
19、由于设备工具的结构组成及使用涂料的特点等原因，（ c ）的涂料利用率高、环境污染少。
a、电泳涂装法
b静电涂装法
c、粉末涂装法
d、空气喷涂法 20、电泳过程的最终过程为（ b ）
a、电泳
b、电渗
c、电沉积
d、电解
21、下列不是磷化的分类方法是（ d ）
a、磷化成膜体系
b、磷化膜厚度
c、磷化温度
d、磷化时间
22、下面哪一个不是磷化膜成膜不完全原因（ d ）
a、总酸度不够
b、磷化温度低
c、促进剂温度低
d、游离酸度高
23、下面哪一个不是中涂涂料的功能（ d ）
a、具有良好的填补性，消除底层微笑的凹凸缺陷
b、与底层和面层具有良好的结合力
c、具有良好的遮盖力
d、具有良好的防腐蚀性
24、涂装车间设计不包含（ d ）
a、工艺设计
b、设备设计
c、建筑及其用设施设计
d、外围环境设计
25、下面哪些内容不是设计的原始资料（ d ）
a、工厂状况
b、产品资料
c、环保要求
d、外围环境设计
26、下面哪些内容不属于动力能源的内容（ c ）
a、电力
b、水力
c、风力
d、压缩空气
27、根据国家规定，一天开三个班总共工作时间为（b ）小时
a、24
b、23
c、25
d、22
28、涂装车间的空气压力对于外界环境应为（ b ）
a、负压
b、正压
c、平衡
d、气流流动
29、电泳底漆有很多优点，下列不是它的优点的是 a 。
a．适合各种底材，包括玻璃钢车身b．泳透性强，提高车身内腔、焊缝、边缘等处耐蚀性
c．涂料利用率高
d．是安全环保的水性涂料 30、涂装现场的“3s”管理不包括（ d ）
a、整理
b、整顿
c、清扫
d、清洁
31、在进行厂房设计时，设备距离厂房柱子或墙壁要（ a ） a、不要太近，要有预留空间
b、紧紧贴着
c、要保持1米以上
d、越远越好
32、厂房中所需要的水、电、压缩空气、蒸汽和煤气被统称为（ b ） a、动力电
b、五气动力
c、物料供应
d、重要供应
33、涂装车间设计的第一步是（ c ）
a、土建设计
b、厂房设计
c、工艺设计
d、设备设计
34、下面哪一项是贯穿与涂装车间项目的设计（ a ）
a、工艺设计
b、公用设施设计
c、建筑设计
d、设备设计
35、手工喷色漆吐漆量：（ a ）
a、0.15-0.3l/min
b、0.15-0.2 l/min
0.2-0.25 l/min
d、0.25-0.3l/min 36.、手工喷色漆喷涂距离：（ a ）
a、200-300mm
b、150-200 mm
c、150-250mm
d、200-300mm
37、喷漆过程中喷枪与被喷面保持在：（ a ） a、90°
b、60°
c、45°
38、手工喷色漆需化成扇形，扇形宽度为：（ a ）
a、250-350 mm
b、200-250 mm
c、250-300 mm
d、300-350 mm
39、检查罩光枪时，当从枪口喷出的漆雾的高度为（ a ）时，即为合格。 a、1.5-1.8米
b、1-1.5米
c、1.5-2米
40、喷漆过程中雾化图样的塔接为：（ a ） a、1/3
b、1/2
c、1/4
41、打磨过程中打磨的正确方式为 （ a ）
a 画圈的方式 b 水平运动方式 c 垂直运动方式
42、手工喷涂的低温珍珠面漆，面漆和固化剂的比例是：（ a ） a、4-5：1
b、1：1
c、2：1
43、刮腻子的最合适的厚度为：（ a ）
a、0.5mm
b、1 mm
c、1.5 mm
d、2 mm
44、刮腻子前一定要和匀固化剂和原子灰，其比例是（ d ） a．1：20
b．1：30
c．1：40
d．1：50
45、测试涂料的黏度中使用最广泛的是（ b ）。
a．涂-1杯
b．涂-4杯
c．涂-5杯
d．涂-3杯
46、不属于轿车车身涂层由（ b ）组成。 a.底漆
b.腻子
c.面漆
d.中涂
47、喷枪的气帽上的辅助气孔起到促进（ b ）的作用。
a.吸出涂料
b.。涂料雾化
c.喷雾流幅宽度
d.。涂料流量
48、质量检验的“三检制”是指操作人员的自检（ a ）和专职检验人员的专检相结合的检验制度。
a.互检
b.班组检验
c.客户检验
d.领导检验
49、对喷枪进行定期解体清洗拆装时，特别注意不要损坏（ d ） ａ、喷嘴
ｂ、扳机
c、气帽
d、针塞'' 50、不属于涂膜上产生橘皮的原因有（
c ）
a、涂料黏度太高
b、涂层太湿
c、基材表面有杂质
d、涂膜太厚或者太薄
51、目前国内外汽车行业用的阴极电泳涂料正向（ c ）化方向发展。 a、薄膜
b、中厚膜
c、厚膜
b、中膜
52、涂装过程中产生的废气通常是由下面哪种方法来治理的（ b ）。 a、水过滤法
b、燃烧法
c、自然排放法
d、生物治理法
53、修补喷漆时，面漆抛不出高光泽或抛光效率低的主要原因是（
c ）。
a.砂纸不良
b.研磨剂不良
c.面漆没实干
d.抛光盘不良
54、治理废气效果最好的吸附材料是（
b ） a. 硅胶
b. 活性炭
c.氧化铝
55、利用高速旋杯喷涂工件时，喷径的大小主要取决于（ c ）。 a.空气压力大小
b.涂料流量
c.旋杯的转速
d.电场强度
56、高红外线快速固化技术最显著的特点是（ b ）。
a.节能
b.固化速度快
c.设备占地面积小
d.温度易控制
57、在其他电泳条件不变的情况下，电泳膜厚和泳透力随着电泳电压的增高而（ c ）
a、不变
b、下降
c、提高
58、电泳打磨砂纸的为（ c ）
a、600#
b、800# c、400# d、1200#
59、涂料涂层形成的主要条件是（ c ）
a.涂装方法
b. 涂料的干燥
c. 涂装四要素； 60、黑色格板用来测定涂料的（
c ）
a.颜色
b. 固体分
c.遮盖力；
三、 简答题（15个）
1、静电喷涂的原理是什么？它跟普通喷涂相比较，具有哪些优点？
答：1）原理：静电喷涂是将高压静电发生器产生的负高压引到喷枪，使涂料带上负电，并进一步雾化。在静电力的作用下，涂料粒子沿着电力线的方向，被吸附到带正电（接地）的工件表面，形成均匀的涂膜。 2）优点：
a) 涂料微粒为带负电荷的粒子，在相互斥力作用下被吸引到工件（阳极）上，涂料均匀完整，附着力好，耐磨性较强，质量好。
b) 可实现喷涂过程自动化，提高劳动生产率，与普通喷涂相比可提高工效10％~100％。 c) 漆雾飞散很少，比普通喷涂法可结节约涂料20％~50％，涂料利用率可达80％~95％。 d) 降低了操作工人劳动强度，改善了工作条件。
2、颜料的特性和作用是什么？
答：1）颜料的通性为所有颜料是不溶于水和油的有色物质，但它可以均匀的分散在介质中。 2）好的颜料应具有颜色鲜明、分散度高、吸油量低、着色力强、遮盖力好、对光稳定等主要物理性能。
3、 pvc产品在应用中常见问题有？
答： 1) 气泡 2) 开裂 3) 流变性（包括滑动、流挂） 4) 堵枪（杂质） 5) 液体析出及沉降 6) 挤涂和雾化效果
4、 前处理电泳倒槽主要过程
答：①首先必须将置换槽清洗干净；
②槽液从主槽向置换槽转移的过程； ③主槽的清理与维护；
④槽液从置换槽向电泳主槽的转移过程。
5、简述涂料桔皮产生原因及防治方法。
答：1）原因：涂装时涂料的粘度过大或过小；喷涂时重枪，喷涂过厚（湿碰湿喷涂遍数多）；喷枪口径过大；空气压力大小不适宜；枪件距离太近；底涂层不干就涂面层；使用挥发分大的涂料；加入催化剂过量的涂料等。另外就是干燥原因。
2）防治方法：复合涂膜间的涂料及稀释剂应配套使用；挥发分高的涂料要掌握涂装温湿度的要求；严格执行涂料工艺中规定的操作方法、工艺参数；涂料粘度的调制要执行工艺规定，冬季温低时粘度要稍大，夏季温度高时应稍小。
6、汽车涂装有哪些作用
答：1.保护作用、2.装饰作用、3.标识作用、4.达到某种特定的目的（各小项有简要举例说明）
7、简述颜料在涂料中的作用。
答：颜料是涂料的次要成膜物质，它不仅使涂膜呈现必要的色彩遮盖被涂物的底层使涂膜具有装饰性，更重要的是它能改善涂料的物理及化学性能，提高涂膜的机械强度、附着力和防腐性能。有的颜料还可以滤去紫外线等有害光波，从而增强涂膜的耐候性和保护性，延长涂膜的使用寿命。
8、简述涂料的成膜机理。
答：涂料的干燥成膜主要有溶剂挥发干燥成膜和化学反应干燥成膜两大类；其中化学反应干燥成膜又分为氧化聚合型、热聚合型和双组分型三种。溶剂挥发干燥成膜依靠涂料中的溶剂自然挥发而干燥成膜；氧化聚合型涂料干燥时涂料中的树脂考吸收空气中的氧进行氧化聚合交联；热聚合型涂料必须在高温下树脂才发生化学反应而紧密交联干固成膜；双组分型涂料在常温下，树脂与固化剂进行交联反应固化成膜。
9、简述什么是条件等色。
答：在某种光源下两件物体呈现相同的颜色，但在不同的光源下进行观察时，则会出现明显的色差，这种现象称为条件等色，又称光源变色、颜色异构。
10、简述喷枪雾化的三个阶段。
答：第一阶段：涂料由于虹吸作用从喷嘴喷出后，被从环形中心孔喷出的气流包围，气流产生的气旋使涂料分散，进行初步雾化；
第二阶段：涂料的液流与从空气帽辅助孔喷出的气流相遇时，气流控制液流的运动，并进一步使涂料分散雾化，辅助孔喷气量越大，涂料雾化效果越好；
第三阶段：涂料受从空气帽喇叭口处的侧孔喷出的气流作用，气流从相反方向冲击涂料，使其成为扇形的喷雾。
11、中涂层有什么作用
答：改善被涂工件表面和底漆涂层的平整度；为面漆层创造良好的基础；提高面漆层的鲜映性和丰满度；提高整个涂层的装饰性和抗石击性。
12、贴护时需要注意哪些问题
答：1.贴护时不要将防护带粘贴在需要喷涂的区域或未清洁的表面；2.贴护时不能将防护带粘贴在肮脏或潮湿的表面上；3.贴护时应尽量压紧防护带的边缘；4.贴护时遇到曲面时，可将防护带的内侧弯曲或重叠。
13、进行整车喷涂时对喷涂路线是如何要求的
答：全车喷涂的顺序以各水平表面漆雾飞溅最少为原则，通常多采用首先喷涂车顶，然后喷涂车后部，围绕车身一圈最后在车后部完成接缝的方法来喷涂。如由两个操作人员共同完成整车的喷涂工作，先共同喷涂车顶，然后一个人喷涂车前部，另一个人喷涂车后部，再各自喷涂半圈，最后在车前部或后部完成接缝，这样效果会好一些，可以达到没有接口痕迹。但在喷涂金属面漆尤其是珍珠面漆时最好由一个人操作，因为不同的操作手法可能引起颜色的差异，而喷涂清漆时再由两个人操作。
14、 流挂产生的原因有哪些？（至少5点）如何预防处理？（至少3点）
答：1）原因：①过量的油漆聚集在不平整的表面如：螺栓、螺母、麻坑、孔等。（ 这些部位的膜厚难以控制 ）；②喷枪离被喷表面距离太近，或喷枪移动速度过慢导致局部漆膜太厚；③每枪之间重叠搭接部分漆膜太重厚；④基材表面温度太高，影响涂层的触变性；⑤基材表面温度太低，影响溶剂挥发速率，干燥时间变长；⑥涂料的触变时间不够；⑦涂料被过度稀释；⑧新的涂料被施工在很硬很光滑的旧涂层上。
2）预防处理：①如涂层已干，可铲除或磨砂纸处理；②如涂层是湿的状态，可直接用刷子刷除；③喷涂时适当控制湿膜厚度；④尽可能少用稀释剂，以保证涂料的粘性；⑤喷涂时喷枪与被涂表面保持合适距离，不要太近。
15、 橘皮如何预防（至少三点）？发生后如何处理？
答：1）预防： ①调整检查喷涂设备器材；②改进喷涂的技术；③检查雾化状态，施工过程中及时调整；④喷枪不要距离被喷表面太近； ⑤向涂料制造商咨询挥发慢的稀释剂。
2）处理： ①涂层干时，可砂纸磨平后再薄薄的雾喷一遍。（ 若涂料是可重复溶解的类型，则不用砂纸处理，直接雾喷）；②涂层湿时，可直接用刷子刷除；③大面积时，可重新打砂做油漆。
四、问答题（共20分，每小题10分)。（4个）
1、常用的除油方法有几种？以哪种效果较好？
答：1）常用的除油方法有：1.有机溶剂除油法；2.化学碱液除油法；3.合成洗涤剂除油法（表面活性剂除油法）等。
2）虽然有机溶剂的除油效果好，但环境污染较厉害，因此采用污染性小而效果较好的表面活性剂除油是80年代国家推广应用的方法。
2、如何评价磷化膜本身性能的优劣及与漆膜配套性能的优劣？
答：对磷化膜的本身性能主要从磷化膜的外观、膜量、结晶、p比、孔隙率、耐碱性等方面进行评价。对其与漆膜的配套性能主要从磷化涂漆后漆膜的机械性能（如附着力、弯曲性、杯突性、抗冲击性、抗石击性）和耐腐蚀性能（耐盐雾腐蚀性，耐循环腐蚀试验性）方面进行评价。
3、列出电泳涂装线主要由哪些设备组成。
答：由电泳槽、贮槽、调补漆装置、调温装置、搅拌装置、超滤装置、过滤装置、涂料泵、管路及阀门系统、直流电源、极液循环系统、机械化输送系统、电泳后冲洗系统及烘干室等组成。
---------------------------装------------订--------------线----------------
4、电泳涂装涂层表面的颗粒是怎样产生的？如何防治？
答：1）颗粒产生原因：1.电泳槽液有沉淀物，凝聚物或其它异物，槽液过滤不良；2.电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高；3.烘干室脏，落上颗料状污物；4.进入电泳槽的被涂物及吊具不干净，磷化后水洗不净；5.涂装环境脏。
2）防治措施：1.加强电泳槽液过滤；2.提高后冲洗水的洁净度；3.清理烘干室，保证清洁度；4.加强对白件的清理，洗净浮在工件表面上的磷化残渣；5.确保涂装环境清洁。
五、计算题（2个）
1、有一个有效容积（v）为100m3的电泳槽，其槽液的固体份（nv1）为17%，槽液的比重为 1.1，当需要将槽液的固体份（nv2）调整到20%时，列式计算需要加入固体份（nv0）为40%的电泳原漆（w）多少吨？
w=（nv2-nv1）×v×d/nv0=(0.2-0.17)×100×1.1/0.4=8.25吨
2、除油率是评价脱脂剂优劣的一项重要技术指标，在一块重量（w1）为15克的钢板上涂上人造油污后，称其重量（w2）为17克，然后经脱脂剂清洗并吹干后，再称其重量（w3）为15.1克，列式计算该脱脂剂的除油率（p）为多少？
p%=（1-(w3-w1)/(w2-w1)）×100%=（1-(15.1-15)/(17-15)）×100%=95%
涂装工艺100问 篇五
涂装工艺知识问答50题
清洗部分：
1、清洗线工艺流程是什么？
答：放卷→预脱脂→脱脂→水洗→化成或钝化→烘干→冷却→收卷
2、原始铝卷常见板面缺陷有哪些？
答：常见板面缺陷有：横、竖条纹，鼓包、色带、毛刺、凹凸点、油斑等。
3、铝卷在清洗过程中常出现的板面缺陷有哪些？
答：划伤、凹凸点、夹带杂物（蚊虫、头发丝、灰尘、颗粒）、折边、荷叶边、油斑、清洗不净，皮膜成形不好等。
4、清洗线的目的是什么？
答：
一、清除铝卷表面污染物；
二、氧化成膜，以利于涂装后增强基材与油漆的结合力；加强铝塑板复合的剥离强度。
5、为什不可任意提高脱脂槽液温度？（碱洗工艺）
答：
一、会促使表面活性剂分解，降低脱脂效果；
二、加速对基材的腐蚀，产生大量残渣，并会吸附脱脂剂。
三、蒸发量增大，碱雾增多，对环境不利。
6、为什么在脱脂槽后要设立中和槽？（碱洗工艺）
答：因为残留的碱液会使酸性氧化槽rh值上升，影响皮膜质量，甚至槽液废弃。
7、清洗收料室地面为什么要拖湿或适当洒些水？
答：目的是保持室内的相对湿度；使灰尘不易飘落到板面上引起凹凸点。
8、为什么化成线烘干的温度要求板温不高于72℃？
答：因为温度过高会使氧化膜脆化（粉化），影响皮膜质量，导致与油漆的结合力降低。
9、铝卷表面油污难以清洗干净，常见的处理办法有哪些？
答：对油污轻微，可在工艺范围内调整；
一、可适当提高槽液温度、点数；
二、可降慢生产速度；
三、可加快毛刷装置或人工放料始端先用脱脂剂擦洗。对油污严重的，调整无明显改善应退下不宜生产。
10、化成0.12规格以下（包括0.12规格）的薄板（铝箔）易出现折边的原因是什么？
答：因滚轮平行度不高或收卷不好，引起铝卷偏移，加之化成槽内橡胶导轮不转，就易外起折边。
11、在化成0.07、0.08规格卷时，板面出现折印，应如何处理？
答：
一、适当减少放料张力，但不能低于10%；
二、在工艺范围内降低烘干温度；
三、关闭冷却风扇。
12、生产时出现折边，常见的解决办法有哪些？
答：应立即沿铝卷运行的反方向，检查铝卷边缘插入橡胶托滚情况，然后将其移出即可，必要时可降速处理，还有调校滚轮的平行度，保持各滚轮转动灵活，或将各槽体橡胶滚轮两端车小使铝卷偏移时不易插入橡胶轮中。
13、化成时板面出现凹凸条的原因及处理方法？
答：出现原因：
一、板材本身存在质量问题；
二、喷嘴堵塞，导致喷出的水压过大；
三、喷淋压力过大。
对策：
一、加强检验，对不能使用部分割下；
二、疏通喷嘴；
三、调整喷淋；
四、降低喷淋压力。
14、化成时板面出现凹凸点的处理办法？
答：如不属于原始卷本身质量问题，则应立即检查哪个导轮粘附有杂物，并擦掉。如是凹点，查看正面导轮；如是凸点，查看背面导轮。
15、化成时板面出现划伤的原因及解决办法？
答：划伤产生的原因：
一、滚轮不转且滚轮表面拉毛或滚轮与铝板间有细小杂物；
二、风刀口刮伤；
三、边缘追踪器刮伤。
解决的办法：
一、可将放料张力适当放小或增大一般控制在10-15%；
二、调整风刀倾斜的角度；
三、调整边缘追踪的位置，使铝卷不会碰着追踪器或将追踪器气孔边缘用胶带粘贴好。
16、铝卷边缘毛刺会导致化成收卷出现翻边怎么办？
答：在收料时断续调整边缘追踪器，以借位收卷来控制翻边，或在放料处用刀将边缘毛刺割除。
17、铝卷化成时板面带有黄色水迹斑点怎么办？
答：
一、尽快将第三水洗槽的水换掉；
二、如水迹多时，还检查风刀是否开启及风机过滤网、风刀口是否堵塞，生产速度是否过快，视情况调整风刀的角度，清洗过滤网或降低生产速度。
18、在化成收料开始，薄板为什么会出现打皱现象？
答：
一、拉引头时速过快，铝卷运行走位不好（不稳）；
二、钢筒上原有铝卷松层。
19、原始铝卷表面有明显的横竖条纹，色带（亮带）时怎么办？
答：对于板面明显横竖纹、色带可选择遮盖力好的深色漆，如红色、黑色、绿色等素色漆涂装，不可涂金属漆，尤其是粗银类；也不可涂透明，半透明类等遮盖力差的油漆。
20、为什么在化成薄板时，喷淋压力要在工艺参数范围内调低？
答：因为薄板承受力弱，喷淋压力大，容易造成铝板变形。
21、铝卷在化成中出现打折变形原因有哪些？有什么样解决办法？
答：出现原因：
一、喷淋用的喷嘴堵塞，引起喷出的水压过大，或喷淋压力过大。
二、烘干温度偏高，加之张力过大。
解决办法：根据板材的厚度，调整好喷淋压力，经常清洗各喷嘴，适当降低烘干温度及放料张力。
22、如何控制或减少外界异物卷入化成卷中？
答：
一、经常拖地，以保持收料室内有一定湿度。
二、按规定及时更换水洗用水，确保水质。
三、搞好收料室卫生，特别是顶棚。
四、将通风口加装网罩，门缝、窗缝用胶带纸密封，同时减少人员进出收料室，并且开关门时尽量轻拉轻推。
23、为什么铝卷化成时要加快生产速度，则相应要提出高槽液浓度或温度，或两者同时进行？答：因缩短反映时间，会影响清洗或氧化成膜的质量。而提高浓度、温度等正是弥补这点不足。
24、铝卷在脱脂、中和后为什么要进行氧化处理？
答：目的是使铝卷表面形成一层致密的氧化膜，以增强油漆与基材的结合力。
25、如何检查已化成卷的清洗效果？
答：通常采用水膜连续法测试，即将水滴于已化成的样块上，如能形成一块连续的水膜，则表明清洗干净；或用干净的纸巾去擦拭板面，看是否有明显的氧化杂物脱落，如没有则表明干净，否则属不干净，应引起重视。
涂装部分：
26、涂装线工艺流程是什么？
答：放卷→接片→涂装→一区烘烤→二区烘烤→三区烘烤→四区烘烤→冷却→整平→收卷
27、涂层卷常见板面质量缺陷有哪些？
答：常见板面缺陷有漏涂（鸡爪、缺漆等）、色差（包括色差线条）、拉线、横竖条纹、抗漆等。
28、为什么带油、水迹的一面不能用于涂装？
答：因为板面有油、水迹等会影响油漆与基材的结合力，易出现涂装面附着力及耐沸水性能不过关。
29、对铝卷表面出现的划伤，毛刺等板面缺陷的程度以及是否影响涂装，如何判断？
答：可用干净纸巾擦拭，如会出现挂纸巾纤维，说明较严重；如纸巾擦过很顺利，感觉很平滑，则表明此缺陷轻微。
30、 为什么油漆在使用前必须充分搅拌均匀？
答：油漆搅拌不充分，在涂装时宜出现色差、色带、甚至阴阳色等，金属漆还易出现小白点、颗粒等板面缺陷。
31、在涂装生产时为什么要保持漆盘、钢桶（回流桶）、漆桶三容器中油漆温度、粘度基本一致？ 答：目的是在为保证生产过程中添加的油漆于盘中再用油漆较好的混溶，时油漆在使用中保持均一稳定性，防止出现阴阳色或小缩孔等板面缺陷。
32、为什么在调粘度时，不能一次性兑入大量的稀释剂？
答；因为一次性加入大量稀释剂，容易造成颜料，甚至树脂的析出，从而导致涂装时板面外观粗糙。
33、生产中添加油漆时，为什么要缓慢进行，不要一次加入过多？
答：主要是防止因油漆的温度、粘度差异，影响油漆的均一稳定性，甚至引起涂层色差或漆面不匀等。
34、油漆的过滤为什么采用以自然过滤为主，强制过滤为辅的方式？
答：因为自然过滤不好，再强制过滤时易打破过滤网，导致板面出现漆渣或拉线。
35、铝卷在涂装时，出现拉毛导致漏涂怎么办？
答：应立即停机检查是否有异物掉到或压在铝卷表面，如滚轮与铝卷间夹有异物，将异物取走；如料穿错，则应割断重新穿；如滚轮不转或转动不灵活，则调整滚轮轴承或加注黄油等。
36、涂层卷背面拉毛收卷后对涂层面有何影响？
答：涂层卷背面拉毛收卷后因一层压在铝卷正面上，背面拉毛轻微的易引起涂层细拉线状缺陷，严重的则会引起涂层星点脱漆。
37、涂装时涂层背面出现拉毛的原因及解决办法？
答：背面拉毛原因；一是穿错料；二是异物压在板面；三是炉道导轮不转或导轮与板材间夹有杂物。解决办法：一是重新穿料；二是将板材上异物去除；三是调整设备，使导轮转动且无粘附杂物。
38、为什么带引头的铝卷涂装时，要将引头接片处拉过涂装轮后停机再擦拭正面导轮？ 答：目的是防止接片胶带粘和物附着在滚轮上，污染铝卷表面引起抗漆等缺陷。
39、为什么在使用丁酮或其它有机溶剂擦拭导轮后，不易马上拉料？
答：因为导轮上溶剂彻底挥发要有一个时间过程，以免有残留的有机溶剂溶解接片处的高温（普通）胶带，造成滚轮污染，引起涂层面出现抗漆。
40、氟碳树脂涂料，聚酯树脂涂料调节粘度所用稀释剂分别是什么？
答：氟碳树脂涂料，聚酯树脂涂料的配套，专用稀释剂分别是tpv-300天那水（氟碳面漆），668#天那水（聚酯面漆、氟碳底漆、环氧底漆）。
41、形成漏涂的主要原因？
答：
一、铝卷本身板面质量缺陷如凹凸点、划伤、鼓包、打折等；
二、作业环境卫生差，如空气相对湿度低、灰尘、颗粒等杂物；
三、工艺参数设置不当，如滚轮速度配比不当。
42、涂装时板面划伤、毛刺，产生漏涂应如何处理？
答：
一、降低生产速度；
二、适当增加膜厚（控制2um以内）以保证不出现色差；
三、对上述调整仍无明显效果，应停止生产或拉掉一部分有质量问题的光片再涂。
43、涂装时因铝箔板面鼓包产生漏涂如何处理？
答：
一、加大放料张力；
二、降低生产速度；
三、调整涂装轮与铝箔接触面大小；
四、适当增加膜厚或拉掉一部分有质量问题的光片再涂。
44、若待涂装卷板面存在划伤、毛刺、凹凸点等，该如何处理？
答：宜选择背面涂装或凹点一面涂装，不宜选用凸点一面。涂装时若仍出现漏涂则可适当增加膜厚或降低生产速度。
45、横纹产生的原因及处理方法？
答:产生的原因；
一、涂装轮速度过快或生产速度偏低；
二、刮刀震动；
三、施工粘度偏低；
四、放料张力不稳；
五、板材本身存在横纹；
六、一、二烘烤区轴承抖动。
处理方法：
一、提高生产速度或降低涂装轮速；
二、调整刮刀两端配重位置；
三、提高油漆施工粘度；
四、调整张力。
46、对粘性大、刮刀难刮的油漆，在涂装中易引起色差条，该如何预防及处理？
答：在使用此类油漆时，为防止产生色差线，应尽量保持油漆的温度在20℃以上，且在工艺范围内温度宜高不宜低，并适当降低施工粘度，若出现因刮刀不干净定膜轮油漆引起板面色差线，除按上述要求调整外，还可调整刮刀位置及压力，同时也可将空调、电风扇的风对着涂装轮吹。
47、涂装中出现色带，该如何处理？
答：
一、加大漆盘中油漆的进漆量；
二、调整漆盘位置，使油漆能充分循环回流；
三、用棒在漆盘中进行适当的搅拌；
四、加快或减慢拾取轮速度；
五、加强油漆的搅拌；
六、漆盘边部加挡板。
48、色差形成的主要原因及常见处理方法？
答：主要原因；
一、膜厚调整不一致；
二、刀刮不净漆；
三、涂料搅拌不匀或混有其他色料；
四、涂装工艺改变如烘烤时间过长。
处理方法；
一、提高员工操作技能及熟练程度；
二、在使用粘性大、刮刀难刮的油漆时，应尽量保持油漆的温度在20℃以上，且在工艺范围内温度宜高不宜低，并适当降低施工粘度；
三、加强涂料搅拌及清洗干净有关工具，尤其是调用不同色系的油漆；
四、调整生产工艺，保持生产工艺稳定
一致。
49、拉线是如何产生的，怎样防止？
答：拉线主要是由于涂装轮与拾取轮、涂装轮与定膜轮、涂装轮与板材间夹有杂物产生的。
防止措施；
一、严格控制作业区卫生，特别是涂层室的卫生；
二、加强油漆的过滤；
三、穿戴好劳动用品，并保持其洁净，同时避免衣服、抹布上的纤维或灰尘带入。
50、涂层板面的颗粒形成原因及防止措施？
答：形成原因；
一、油漆末搅拌均匀；
二、稀释剂使用过量或不配套等；
三、油漆本身的细度不够；
四、炉道不清洁，掉杂物；
五、油漆过滤不好。
防止措施：
一、加强油漆的搅拌好适当延长搅拌时间；
二、选择配套专用稀释剂；
三、生产油漆时，加强颜色的研磨；
四、轻扫炉道；
五、按规定过滤油漆。
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